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大类，就是我国行业标准中的提
法，即预防性定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修。
1。 定期检修或称预防性检修
这一类检修方式是指以时间间隔为基准，但具体项目还可以随状态而调整，即前面提到的年修，又称为以时间周期为主、状态为辅的一种预防性检修方式。目前这一类检修方式国内外还在普遍应用，主要应用于像发电厂这样庞
大的连续生产系统。有差异也仅是由于诊断技术的差异引起的检修项目的变化和时间间隔的不同而已。
2。 状态检修
是指按设备的状态进行检修的检修方式，它是在把设备的状态搞清楚以后，再决定如何检修。这种检修方式广泛应用于不影响发电主设备停用的重要辅机（含有备用容量的辅机），在决定连续发电生产系统中设备的检修项目和检修周期中也得到广泛应用。
早在20 世纪70 年代，世界上一些发达国家已广泛应用这种检修方式。
早期实行TPM 管理的发电厂除了发电主设备外，其他设备的定修均采用点检基础上的定修，也就是以状态决定是否检修的检修方式。
3。 故障检修
故障检修比较容易理解，顾名思义它是在设备发生故障后再进行检修，由于制造业水平的提升，设备无故障运行的时间大大提高，同时又由于设备管理者的优化检修策略，使故障检修得到了广泛的应用。
TPM 发展到现在，引人了优化检修的概念，即从可靠性和经济性综合评估结果来决定设备何时进行检修。分析表明，有相当一部分设备在发生故障后，对连续生产系统不构成威胁，采用设备坏了再检修的方式即故障检修的方式，
可以节约大量的人力、物力和财力。
目前我国行业标准，明确了发电生产系统中的C 类设备，宜采用故障检修的策略。这是基于目前这些设备的故障发生率并不很频繁，而且即使有了故障也会很快排除而不影响发电的主营业务。相反的这种做法可大大减轻维护工
人的劳动强度，并节省一笔可观的维护费用。
三、状态检修的应用
状态检修主要应用在下列检修工作中：
1。 对处于连续发电生产系统中的A 类设备，状态检修是针对某一台设备和系统中某一支系统无法正常运行时采用，这时候是出于无奈，因为这样做就增加了一次非计划停运。因此要在主设备年修时做好深人细致的点检管理工
作，力求避免产生这种类型的状态检修。
2。 应用在有备用容量的主要辅机的设备定修。这已经在实行TPM 管理的多数电厂实施。这些辅机不参加大、中、小修，有利于平衡检修负荷，充分利用设备的寿命周期，从而降低维修费用。
3。 在诊断技术不断提高和点检管理加强的基础上准确界定主设备的检修间隔和检修项目，减少过度维修。
四、状态检修的核心是准确确定设备的检修周期
众所周知，设备检修有两个目的：一是通过检修消除劣化，使设备在一个检修周期内的可靠性为100 ％ ；二是达到上述目的的检修费用最低，图5 …2
和图5 …4 显示了设备的可靠性、维修费用和检修周期三者的关系。
1。 检修间隔与可靠性的关系见图5 …2 。从上图中可看出，当检修周期超过A 点时，可靠性急剧下降。
2。 检修间隔与检修费用的关系见图5…3 。当检修周期不在B 点时将会产生过修和失修，从而导致费用增加。
3。 可靠性和经济性的最佳配合可参见图5…4 。当两条曲线的A 、B 点重合时，可靠性高、费用也最低，达到可靠性和经济性两者的最佳配合。
上述三个数学模型的分析表明，实行状态检修的核心是准确的确定每一台设备的合理检修周期（也称寿命周期）。我们找到了这个合理的寿命周期，并按此周期安排检修，也就步人了状态检修的范畴。开展劣化倾向管理和采用诊
断技术，是找到这个寿命周期的有效途径。应当指出，寿命周期是动态的，随着设备的持续改进而不断延长。为使设备的维护费用下降，综T 合效率逐步提高，要引人等寿命管理的概念，即对某一台设备而言，尽可能使其内部的易损
零部件的磨损周期处在同一水平线上，这样做有利于减少维修次数，延长检修间隔，从而使该设备的综合效益最佳。
第三节 状态检修的实施
一、概述
设备的劣化倾向管理是设备实行状态检修的前期工作或者称为基础工作，这两者是相辅相成，不能分割的。只有掌握了设备的劣化趋势和劣化速度，用量化管理的方式把有用的状态信息用数学（或图表）的方式，来分析和判断设
备的最佳检修时期，才能步人状态检修的范畴。点检定修管理强调工作的有效性。如果，我们在检修中设备解体时，发现大量的“过维修”迹象；或者A 、B 类设备经常产生缺陷，这些缺陷又是由于“欠维修”造成的。那么就不能算是在实施状态检修。
检修工作是否步人状态检修范畴可以用下列因素来衡量：
1。 设备点检管理的全面展开，形成了设备的五层防护体系。
2。 设备检修的决策来源于设备的劣化倾向管理和状态诊断。
3。 形成了点检定修管理的管理机制，即有人负责设备状态的全过程跟踪和管理；设备状态诊断、监测信息流畅通，管理标准上明确了推行状态检修的外部环境。
4。 设备检修计划（指状态检修项目）的计划命中率大于一定的比例。一般应大于90 ％以上。
5。 在修后的寿命周期内，属于状态检修项目基本上杜绝了由于失修引起的故障和缺陷。
二、优化检修和状态检修的业务流程
发电设备的检修由于发电生产系统庞大和连续不间断生产的特点，同时考虑到经济性，不能单纯的由一种检修方式来实施设备的预防检修，应追求的是
一套融定期检修、状态检修和故障检修为一体的优化检修模式。
图5…5 为典型的优化检修和状态检修业务流程图。
三、推动状态检修工作的几点想法
1。 确定设备状态是实现状态检修的基础，应从加强和优化点检管理人手。逐步摸清设备的性能和状态。
2。 状态诊断要起步，要配备必要的装备，在人、财、物的资源上向状态诊断倾斜，有些价格特别昂贵的设备可以考虑成立区域性的状态诊断中心。
3。 劣化倾向管理要予以重视，要投人一定的力量抓好这项工作。
4。 要为状态检修营造一个敢为人先的环境。因为目前很多点检员宁可过维修而不敢延长周期。
5。 要清醒地看到，状态检修范围的不断扩大是一个较长的历史过程，需要有一个长远的规划。
6。 设备管理上的改革，要与企业内部体制创新相协调。首先要从转换观念人手，宣传先进的管理理念和方法，全面开展点检定修管理。
第六章 点检定修管理的实施
点检定修管理是设备管理上的一次变革，一般说来需要有一个适应过程，有的发电企业经历了数次机构磨合，才基本上符合点检定修管理的内涵。这一种磨合是正常的现象，因为我们过去从前苏联搬过来的以时间为基础的计划检
修体制已经过去了50 多年，尤其是在一些较老的发电企业，过去已长期习惯的做法，在改革过程中受到习惯势力的抵制也就不足为奇了。
从过去50 多年的发电设备管理历史，要转变到点检定修制，首先遇到的问题是人员的观念转变，这些问题在一些较老的发电企业比较明显，即使是在新建发电厂同样也会碰到这个问题，因为员工是从四面八方调集来的，这些员
工原来所在的企业也可能是一些老企业。要办好一件事，首先是思想先行，只要思想上认识统一了，办事效率就会事半功倍。反之，办事的阻力就会大大增加。因此，许多电厂在开始实行前，先要组织有关设备管理的员工对点检制的
内涵、优点和具体做法进行宣讲，达到统一认识的目的。下面介绍我国多数发电企业在点检定修管理的推进和实施过程中的一些具体做法。
第一节 建立五制配套的设备管理体系与作业区划分
一、五制配套管理体制
建立与点检定修管理内涵相协调和适应的设备管理体系，是点检制能否取得成效的关键所在。这五制是指：
1。 计划值。
2。 点检定修制。
3。 设备主管为核心的岗位责任制。
4。 标准化作业制。
5。 自主管理制。
五制配套是指：以计划值为目标；以点检定修管理为重点；落实各级设备管理人员的岗位职责；建立并推行标准化工作方法；开展以人为本的、富有创造性的、运用PDCA 工作方法的自主管理活动。
二、作业区划分
点检定修作业区是指设备管理人员所负责设备的划分，目前世界上有两种划分方法：
1。 按设备的所在区域进行划分，例如按汽机房（岛）、锅炉房（岛）的区域设立主管，下设若干点检员，这些点检员要求一专多能，既懂机务；又懂
电气、热控等。这种划分方法，目前国内尚少应用。
2。 按我国传统的专业进行划分。就是我们目前沿用的汽机、锅炉、电气、热控、燃料等专业，这种按专业划分的方法在我国目前普遍应用。
应当指出上述两种划分方法中按区域划分的方法比较先进，人员更精简，但对人员的素质要求较高，要求知识面宽，熟悉各专业知识。我国应努力在提高人员素质基础上，向这种划分方式过渡。
第二节 设备点检人员的配置和岗位职责
1。 每一基层作业区一般设专业主管1 人和点检员若干人。各企业可根据自行情况，以负荷饱满和工作量均衡为原则，决定点检人员的具体配置。
2。 设备工程师作为专业主管的助手，是否设立可按各企业的实际情况决定。
3。 新建电厂原则上按上述结构设置岗位。
4。 对于一些老的发电企业，由于历史原因，有各自的实际情况，可采用逐步向新机制靠拢的做法，在实际推行点检制过程中有以下几种情况：
1） 一般来说，老厂设备比较陈旧，需配有一定的维护人员（实际情况是人员较多），很多电厂把这部分人员列人设备管理系统指挥。有的电厂干脆把维护人员称作助理点检员。
2） 由于人员结构的原因，老厂设备管理的定员不宜太紧。
3） 老厂由于受传统影响较大，制度整合要花大的力气，在推进时可采用分阶段推进的方式。
5。 各级管理人员岗位职责详见第八章。
相看两不厌，只有敬亭山。
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设备科长
帖子464 金币1411 个 贡献值272 点 11#
发表于 2007…7…9 17：39 ｜ 只看该作者 第三节 点检计划的制定和点检业务流程
一、点检计划制定和点检路线图
1。 运行岗位应编制有每运行班相应的巡（点）检路线图。
2。 点检员应根据点检标准的要求，按开展点检工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则，编制所辖设备的点检计划，再按照每天点检计划编制点检路
线图，达到准确、合理、省时、有效作业的目的。
为了达到路线最佳的目的，在编制周计划时，应把相近的设备列人同一天点检计划。
为了使点检工作量均衡化，对每周检查一次的设备，均衡分配在周一至周四，周五可集中安排每月点检一次的设备，一般每一个点检员要有5 一6 条点检路线。
3。 按点检标准编写定期点检计划。
二、点检业务流程
点检的作业流程是指点检定修业务进行的程序，也称点检工作模式，即点检员进行计划、实施、检查、改进的PDCA 工作循环。
点检流程图是点检作业进行的程序语言，它代替了上下、横向之间的业务关系，完全改变了传统管理，即行政指令性管理和指挥的模式，按科学的程序进行管理。这种作业管理的全过程，即计划（根据标准编制的作业表、计划表）
——实施（确认设定点的状态、结果记录、异常的发现及调整处理）——检查（计划的执行情况、信息传递、整理分析）——反馈（核对计划、标准），以提出修正、修改意见，改善点检作业过程中的各种条件，提高点检管理水平和工作效率。
第四节 建立和完善相应的管理标准
点检定修制是一个平台，它具有兼容性和开放性特点，点检制的“四大标准”是技术性的，又称为基准类标准。它需要有相应的管理标准予以配套，使全厂的任何工作被有关标准体系所覆盖。制订上述标准时应注意下列几点：
1。 注意将传统管理中有实用价值的管理制度整合在新的技术标准和管理标准中，例如技术监督可列人新标准体系中的点检标准内；缺陷管理则列人维护保养标准内。
2。 管理标准的制定要体现标准化作业的精神，即做到：
1） 基准标准规范化。
2） 安全工作标准化。
3） 管理方法标准化。
4） 工作程序标准化。
5） 工作时间标准化。
6） 行为动作标准化。
7） 服装标志标准化。
礼仪环境标准化。
3。 建立管理标准的动态机制，即通过编制（修编）——实施——反馈——修编机制，要把这项工作贯彻到日常管理中，使管理标准日趋完善，符合客观实际。
4。 按标准的性质不同，管理标准可分为以下几类：
1） 计划类标准。包括点检计划、定修计划、精密点检（技术监督）计划、劣化倾向管理计划、长周期计划、定期维护计划、定期试验计划、备品配件计划、检修费用计划等。
2） 实绩记录和动态反馈管理标准。包括点检分析制度、定修的动态管理、设备异动记录和报告、状态诊断的会诊制度、各种点检（诊断）实绩数据信息流动制度等。
3） 管理类标准。包括安全管理（如动火、风险评估、三方确认、两票管理等）、工程管理、质量管理、资材备品管理、费用管理和自主管理等。
4） 建立规范的业务台账和报表制度。包括点检日志、点检月报、检修费用预算、检修费用月报和年报等。
第七章 点检定修的主要技术标准
设备点检定修管理的技术标准，包括检修技术标准、点检标准、检修作业标准和设备维护保养标准等，是实行点检定修管理的主要依据，称为点检制标准化体系中的基准类标准。
第一节 检修技术标准
检修技术标准规定了设备各部位的运行技术管理值和检修技术管理值，如温度、压力、流量、电流、电压、尺寸公差等允许值和检查方法。
检修技术标准的主要内容包括：设备、装置或部件名称、部位简图、件名、材料、检修标准（包括尺寸、间隙、劣化倾向许容量）、点检或检测方法、点检或检修周期、更换或修理周期和检修方面的特点事项等。检修技术标准是设备检修标准类的基础，它反映设备设计者的思想，是编制点检标准、检修作业标准和设备维护保养标准的技术依据，其编写的难度也较大。
检修技术标准中，最关键的是检修管理值的确定，在初期其制订的依据是：
1。 制造厂家提供的设备使用说明书，它体现了设计者的设计思想。
2。 参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的检修技术管理值，它体现了设备管理人员的经验和水平。
3。 检修技术标准通常是由有经验的技术管理人员或点检员起草编制。经过一段时间（通常是3 …5 年）的生产实践，不断积累经验，不断根据设备运行工况及检修状况、备品备件质量与使用的实际情况，对检修技术管理值进行相应的修订，在实践中通过PDCA 循环不断修正和完善。
检修技术标准的表示示例参见第九章第一节。
第二节 点检标准
点检标准规定了各部位的点检部位、点检项目、点检内容、占检周期、管理值、点检方法、点检分工以及在什么状态下进行点检等。点检标准是点检员对设备进行预防性检查的依据，是编制各种点检计划的依据。
点检标准的编制依据：
1。 设备使用说明书和有关技术图纸资料。
2。 检修技术标准。
3。 参考国内外同类设备的实际资料。
4。 通过PDCA 循环取得的实际经验积累。
二、点检标准的分类
1 ．按通用性分类
专用点检标准：用于非通用的专用设备的点检标准。
通用点检标准：用于通用设备的电气、动力设备的点检标准。
2 ．按点检周期分类
1） 日常点检标准：用于短周期的生产操作、运行值班日常点（巡）检作业。
2） 定期点检标准：用于长周期的专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。
3 ．编制方法
1） 部位与项目。凡A 、B 类设备的重点部位，即被列为预防性维修检查对象，设备可能发生故障或劣化的地方，如滑动部分、回转部分、传动部分等，通常把这些部分的大分类填人“部位”，